Inilah Transformasi Digital yang Merevitalisasi Peralatan GE

Ada banyak hype tentang semua hal digital di bidang manufaktur. Anda tidak dapat mendengarkan media industri atau muncul di pameran dagang tanpa dibanjiri dengan cerita (dan promosi penjualan yang berlimpah) tentang Industrial Internet of Things (IIoT) dan Revolusi Industri Keempat (IR4).

Tapi bagaimana semua itu terjadi di dunia nyata untuk benar-benar membuat barang?

GE Appliances (GEA) menawarkan contoh yang bagus tentang hal itu. Transformasi digital mereka dimulai sekitar lima tahun lalu, dipimpin oleh Dave Leone, Direktur Senior, Manajemen Dimensi dan timnya, yang memenangkan penghargaan emas tempat pertama tahun ini dalam kompetisi Institute of Industrial and Systems Engineers Cup. Apa yang dimulai sebagai pembandingan sederhana dari industri otomotif pada tahun 2015 dalam mencari metode yang lebih baik dalam desain dan pengukuran produk telah menjadi upaya seluruh perusahaan yang menyentuh semua aspek bisnis.

Jenis adopsi besar-besaran dari teknologi canggih yang diwakilinya tidak mudah untuk sebuah startup. Ini jauh lebih sulit untuk perusahaan yang berusia lebih dari 100 tahun. GEA berasal dari tahun 1907, dan untuk sebagian besar sejarahnya, GEA adalah bagian dari General Electric. Hari ini, GEA adalah bagian dari Haier Smart Home.

Kantor pusat GEA Appliance Park dan pusat manufaktur utama di Louisville, Kentucky, berdiri sejak tahun 1951. Situs seluas 750 hektar ini menampung total 8,100 karyawan, termasuk 1,600 insinyur desain dan manufaktur yang membantu mengembangkan dan memproduksi lini mesin cuci, pengering, mesin pencuci piring, lemari es, dan peralatan rumah tangga dan komersial lainnya. GEA juga memiliki pabrik manufaktur lain di Alabama, Georgia, Carolina Selatan dan Tennessee, serta 13 pusat distribusi AS dan operasi lainnya di seluruh dunia.

Meskipun lebih dari satu abad bisnis yang sukses, tepat sebelum akuisisi Haier, para insinyur itu melihat perlunya perubahan. “Bukan hanya kami yang penasaran dan ingin menjelajah,” jelas Leone. “Orang-orang bertanya, 'Apakah ada cara yang lebih baik?' Saat kami melihat sekeliling, kami bertanya pada diri sendiri, 'Bagaimana jika produsen alat dapat mengadopsi metode otomotif – dapatkah kami mengganggu industri kami?'”

Fokus awal dari upaya tersebut adalah pada toleransi desain dan manufaktur. Pembandingan industri otomotif yang dimulai pada tahun 2015 menghasilkan adopsi pertama teknologi digital, pemindaian 3D oleh GEA, pada tahun 2016. Hal itu menyebabkan pembentukan tim kontrol dimensi pada tahun 2017, dan penambahan alat dan proses digital lebih lanjut selama beberapa tahun ke depan . “Apa saja yang bisa Anda arahkan ke pemindai, Anda bisa mendigitalkan,” kata Leone. “Itu membuka pintu ke rekayasa digital. Kami menyebutnya sebagai satu-satunya sumber kebenaran kami.”

Jim Beary, Pakar Teknis dan Instruktur GEA untuk GD&T, Kontrol Dimensi, Gaging, dan Inspeksi, setuju. "Sebelum kami mulai, semuanya cukup satu dimensi," katanya. “Apa yang telah dilakukan transformasi digital kami sebenarnya adalah transformasi 3D, memindahkan kami dari ruang teknik satu dimensi ke ruang tiga dimensi. Rekayasa sekarang sedang dilakukan secara grosir dalam lingkungan 3D, menggunakan hal-hal seperti pemindai cahaya biru ATOS untuk digitalisasi dan perangkat lunak Polyworks untuk inspeksi 3D. Kami mendapatkan begitu banyak informasi yang kaya.”

“Ini secara fundamental telah mendefinisikan ulang bagaimana kami mendesain produk,” tambah Leone. “Ini telah menghasilkan sejumlah besar inovasi, yang secara fundamental telah mengubah perusahaan kami.”

Kemampuan desain dan pemindaian digital terdepan telah menghasilkan aplikasi teknologi digital yang jauh lebih luas. “Dengan pemindaian 3D, Anda membuat representasi digital dari bagian fisik,” kata Leone. “Anda dapat melapisinya dengan desain CAD dan membuat peta 'panas' atau 'warna' yang secara visual menunjukkan seberapa baik bagian sebenarnya sesuai dengan toleransi desain. Ini adalah salah satu teknologi pendiri seluruh gerakan ini. Masalah yang secara historis akan memakan waktu berminggu-minggu atau berbulan-bulan untuk dipecahkan, hari ini sekarang dapat diselesaikan dalam beberapa jam atau hari. Orang-orang yang sudah ada sejak lama berkata, 'Ini terasa seperti selingkuh.'”

“Ketika Anda berbicara tentang investasi dua miliar dolar, Anda ingin dapat menunjukkan cara Anda telah meningkatkan kualitas, manufaktur, dan sebagainya, dan tim Dave menyampaikannya,” tambah Beary. “Mereka menyiapkan kami untuk kemajuan tambahan seperti inspeksi produk digital, kolaborasi data digital, validasi perkakas digital, dan analisis toleransi 3D, di mana kami dapat memprediksi secara digital bagaimana semua bagian dari suatu rakitan cocok bersama. Insinyur tidak ingin melihat spreadsheet lagi. Mereka berkata, 'Tunjukkan peta warna.' Begitu kami melangkah ke dunia digital ini, itu tumbuh di seluruh perusahaan.”

Transformasi digital memang telah menyentuh seluruh aspek bisnis GEA. “Dampaknya sekarang kami memiliki rekayasa digital end-to-end,” jelas Leone. “Itu telah meningkatkan kualitas dan keahlian produk kami, dan itu telah meningkatkan eksekusi program kami. Ini telah mempercepat analisis akar masalah kami, dan memungkinkan kami untuk merancang dan membangun produk cantik yang ada di separuh rumah di Amerika Serikat.”

“Program kami berjalan lebih cepat karena alat ini,” kata Leone. “Kami menemukan pola pikir kewirausahaan yang sama di kantong bisnis kami yang lain, seperti manufaktur dan distribusi, dan itu menghasilkan banyak kesuksesan bagi kami. Demokratisasi data adalah tema di seluruh bisnis kami. Itu menghilangkan beberapa birokrasi.

“Kami terus membangun, terus berinovasi,” lanjut Leone. “Masih banyak ruang untuk ditingkatkan. Kami mengembangkan kemampuan orang, proses, dan teknologi kami. Keunggulan mengikuti keahlian. Kami berada di separuh rumah di AS, dan kami ingin berada di separuh lainnya. Kami akan sampai di sana dengan menggunakan alat ini untuk membuat produk hebat.”